リードタイム短縮には必ず何らかの要因がある。問題は、その要因が何であるかだ。.
ほぼすべてのRFQ（見積依頼書）に、たいていは最後の方に、まるで付け足しのように、ある質問が必ず出てくる。 “「もっと速くできますか？」”
ほとんどの工場は「はい」と答えます。そして正直な答えは通常 は はい、スケジュールはほぼ必ず短縮できます。しかし、それは間違った質問です。なぜなら、その質問には情報が何も含まれていないからです。本当の質問は次のとおりです。 そうすることで何が変わるのか？ リードタイムは工場が選ぶ単一の数値ではなく、 製造工程の連鎖, それぞれに時間がかかるのには理由がある。連鎖を圧縮すると、削除される日数はすべて、それらのリンクのいずれかから捻出されることになる。この記事では、どのリンクが時間を与え、どのリンクが与えるべきでないかについて述べる。.
まずは朗報から始めましょう。これは紛れもない事実です。ほとんどのプロジェクトのタイムラインにおいて、製造工程は実際にはほとんど含まれていません。それは調整作業であり、調整作業は安全に短縮できるのです。.
未解決の質問への回答を迅速化します。. 確認は到着した日に回答されます 受信トレイに放置するのではなく。. 結果を具体的に示すフィードバック 感覚ではなく、サンプルはより少ないラウンドで解決される。. 並行して開発されたパッケージ ブラシを使って、その後ろではなく。最初のサンプルが近くに着地するのに十分な簡潔さ。.
これらは製品自体には一切影響を与えません。製造工程の改善であり、製造上の妥協ではありません。そして多くのプロジェクトにおいて、生産ラインの削減よりもはるかに大きなメリットをもたらします。納期を短縮できると言う場合、私たちがまず最初に検討するのは通常、こうした改善点です。.
そして、もう一つの時間があります。ハンドルとフェルールの接合部での接着剤の硬化。コーティング工程間の乾燥。繊維の選別と仕上げ。検査。最終梱包チェック。.
スケジュール上では、これらの時間は圧縮可能な時間と全く同じように見える――表上では単なる日数として扱われる。しかし、これらは調整作業でもなければ、遊休時間でもない。. 数時間は待ち時間のように思えるかもしれないが、実際には製造作業が行われているのだ。. その数時間の間、接着剤は何らかの働きをしています。仕上げも、品質管理ベンチも同様です。その理由については、以前にも書きました。 このような時間を短縮するために人員を増やすことはできません — ここでより重要な点は、とにかくそれらの日を休んだ場合に何が起こるかということです。最初は何も起こりません。ブラシは全く同じ状態で出荷されます。違いは数週間後に現れます。, スキップされた手順がいつも到着する方法 緩む関節、持ち上がる仕上げ、抜け落ちる頭。.
ですから、私たちを含め、どの工場であれ、同じ製品に対して大幅に短い納期を提示してきた場合、率直に問うべき質問が一つあります。これは非難ではありません。 どちらのステップが短くなったか？
時には、その答えは良いものです。調整の効率化、既に在庫にある材料、並行して実行された包装工程などです。時には、相談したい決定となることもあります。硬化時間の短縮、検査の簡素化、生産前チェックの省略などです。重要なのは、より速い工場が手抜きをしているということではなく、 毎日、どこかから取り除かなければならない, そして、あなたはどこでそれが行われるかを知る権利があります。スケジュールとは、日付が付いた製造上の決定事項のリストです。それをそのように読むことが、購入者にとって最も優れた保護手段です。（同じ法律がお金にも適用されます。 安価なメイクブラシが高価になる理由.)
これが実務的な説明です。「リードタイム」は一つの数字のように聞こえますが、サンプリング、材料、生産、検査、梱包、輸送など、非常に異なる要素の合計です。 それぞれ独自の時間で, それぞれに異なる可動域がある。.
だから、あるブランドから「5日間節約してほしい」と依頼されたとき、私たちが最初に考えるのは次のことです。 どの5つですか？ サンプリングラウンドから5日後 - もちろん、, より明確なフィードバックはそれ自体でそれを実現する. 貨物輸送から5日後――多くの場合、それなりのコストがかかる。硬化と検査から5日後――それは時間の節約ではなく、工程の削減だ。同じ要求でも、どのセグメントに関係するかによって全く異なる回答が返ってくる。「はい、もっと早く」と尋ねずに答える工場もある。 どの部分 より役に立つというより、あなたの代わりに下した決定について、より曖昧な説明になっているだけです。.
私たちの立場は「スピードより品質」ではありません。そのような言い方では、顧客が損をするトレードオフとして捉えられてしまいます。もっとシンプルで、より実践的な考え方です。
プロセスを安全に高速化できるのであれば、高速化します。ただし、高速化するために一貫性を保つための手順を省略するしかない場合は、省略しません。.
調整、スケジュール、または本当に待つ時間はすべて圧縮します。製品がまだ完成していない時間は圧縮しません。なぜなら、それらの時間によって千番目のブラシが最初のブラシと一致するからです。 その一貫性こそが再注文の大部分を占める.
リードタイムを購入する際に実際に購入しているのは、日付そのものではありません。それは、その日付の背後にある一連の製造上の意思決定なのです。.
もし発売時期が厳密に決まっている場合は、実際の発売日と、その決定要因を教えてください。 すべてのプログラムが同じ概要から始まる そして、あなたのスケジュールから安全に時間を捻出できる場所と、絶対に捻出できない場所を、それぞれ理由を交えながら具体的にご説明します。.
通常はそうです。スケジュールはほぼ必ず短縮できます。しかし、それは本質的な問題ではありません。短縮する日数はすべて特定の工程から捻出する必要があるため、本当の問題は、生産速度が上がったときに何が変わるかということです。それは、コストのかからない調整のメリットなのか、それともコストのかかる硬化時間の短縮や検査の簡素化なのか。スケジュールとは、日付が付けられた製造上の決定事項のリストなのです。.
調整作業は、ほとんどのプロジェクトのタイムラインにおいて重要な割合を占めます。例えば、確認メールが届いたその日に返信したり、成果に基づいたサンプルフィードバックを提供して修正回数を減らしたり、ブラシと並行してパッケージを開発したり、完全なブリーフィング資料を用意して最初のサンプルがすぐに届くようにしたりといったことです。これらは製品に直接触れることのないプロセス改善ですが、多くの場合、生産ラインが犠牲にするよりも多くの日数に相当します。.
一見すると待ち時間のように見えるが、実際には製造工程である時間――接着剤の硬化、コーティング工程間の乾燥、繊維の選別、検査、最終梱包チェック。これらの工程を省いても、出荷時には目に見える変化はない。違いは数週間後に現れる。接合部の緩み、仕上げの剥がれ、ヘッドの脱落などだ。これらの時間こそが、千個目の製品が最初の製品と遜色ないものになる秘訣なのである。.
時には、在庫のある資材、並行して進められる梱包作業、効率的な連携など、正当な理由がある場合もあります。また、買い手が相談したいと考えている工程が短縮された場合もあります。どの工程が短縮されたのかという、率直な質問をすることは、非難ではありません。短縮された日数には必ず理由があり、買い手にはその理由を知る権利があります。.
依頼をセグメントごとに分割してください。リードタイムは、サンプリング、材料、生産、検査、梱包、輸送の合計であり、それぞれに変動の余地があります。サンプリングの回数（より明確なフィードバック）、調整、場合によっては輸送（費用はかかりますが）は、安全に日数を短縮できます。硬化と検査の日数は節約ではなく、省略されたステップです。「何日」を尋ねる前に、「どの日数」を尋ねてください。‘
